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domenica 15 gennaio 2017

PLA HIGH SPEED PER STAMPE AD ALTA VELOCITA' E PLA PRO FILAMENTI TECNICI DI QUALITA' INDUSTRIALE PER STAMPE PROFESSIONALI

PLA HIGH SPEED PER STAMPE AD ALTA VELOCITA' E PLA PRO FILAMENTI TECNICI DI QUALITA' INDUSTRIALE PER STAMPE PROFESSIONALI 

PLA HIGH SPEED FIBERFORCE - FILAMENTO ADATTO A STAMPE AD ALTA VELOCITA FINO A 450 MM/S
FILOPRINT è lieta di annoverare al suo catalogo due nuovi filamenti tecnici:
Il primo è: PLA HIGH SPEED della FIBERFORCE . E' una tipologia di filamento tecnico composto da un acido Polylactid modificato, che permette di stampare oggetti perfetti con una superficie più liscia e rispetto allo standard di un normale PLA.

Ma la sua particolarità più importante è che è stampabile con una temperatura di circa 200 °C a velocità di stampa garantite fino a 400 mm / s: questo è possibile grazie alla sua particolare viscosità ed alla sua elevata velocità di raffreddamento. Per la stampa non è necessario un letto riscaldato.
Pla HighSpeed by fiberforce è quindi un compound di base pla modificato e studiato per venire incontro a particolari esigenze di una stampa rapida ma nello stesso tempo di qualità estrema anche con macchine di stampa 3D FDM, necessità questa sentita soprattutto nel settore della piccola produzione e prototipazione avanzata al fine di ridurre i costi e tempi di stampa 3D.

Le sue caratteristiche principali sono un basso punto di fusione (+/- 150 ° C), un bassissimo tasso di warping e delaminazione assente con una estrema stabilità studiata per sostenere le alte richieste di “portata” del filamento nell'Hot-End.
Il risultato è un PLA estremamente facile da stampare. Una tipologia di filamento tecnico/industriale che permette agli utenti di ottenere stampe ad alta risoluzione e superfici lisce con perfetta adesione tra strati senza deformazioni, in ogni condizione di stampa.
Grazie alla fluidità costante e all'introduzione di speciali additivi, questo materiale è fortemente raccomandato per applicazioni di stampa 3D ad alta velocità, offrendo risultati eccellenti a velocità di stampa garantita fino a 450 mm / s: Questo è in realtà un risultato chiave, che apre la porta ad un ulteriore passo verso il top dell'evoluzione di stampa 3D basata sul metodo FDM di fabbricazione additiva.
PLA HIGH SPEED è comunque idoneo per tutti i modelli di stampanti e permette un incremento di prestazioni attese con macchine di alto livello.

COME STAMPARE PLA HIGH SPEED
Temperatura di stampa consigliata (linee guida): 200 °C
velocità di stampa suggerita: Fino a 400 mm / s
Altezza layer; 0,2 mm
Diametro ugello: 0,4 mm
temperatura del letto consigliata (se posseduto): 30-50 °C
(Letto riscaldato non necessario)
Melting point: 135-160 °C
Il secondo nuovo filamento, anch'esso tecnico e ottimizzato per stampe di qualità industriale, si chiama:
INFORMAZIONI SUL PRODOTTO
PLA PRO FIBERFORCE è un PLA high-end idoneo per stampe con esigenze industriali, leggermente modificato con sostanze che ne garantiscono una maggiore resistenza all'impatto, un filamento leggermente più morbido e più facilmente conservabile oltre che più facile da stampare a temperature relativamente basse.

Un altro grande vantaggio di PLA PRO FIBERFORCE rispetto al normale PLA - è un basso fattore di contrazione, il che rende PLA PRO FIBERFORCE quasi privo di ordito ( si vedono poco i layer di stampa) e non si deforma dopo il raffreddamento. A causa appunto della sua bassa tendenza alla deformazione, PLA PRO FIBERFORCE può essere stampato senza un letto di stampa termica. Se la stampante è comunque dotata di un letto di stampa termica si consiglia di impostare la temperatura del letto di calore a ± 40 ° a 50 ° C.

Grazie a macchinari a controllo laser certificati ed un lavorazione eseguita professionalmente conseguita da una lunga esperienza nel campo della plastica, PLA PRO fiberforce può garantire a ogni produzione, oltre a una perfetta rotondità della sezione del filamento (oltre il 99%), anche una tolleranza dimensionale eccellente: + /-0,03 mm sul diametro Ø 1,75 mm
Tecnicamente PLA PRO FIBERFORCE (acido polilattico) è un biopolimero ottenuto dall'amido di piante come il mais, cereali o manioca, canna da zucchero o zucchero di barbabietola.
Diversamente dai comuni polimeri derivati del petrolio, PLA è ottenuto da risorse biologiche, è biodegradabile in condizioni adeguate ha un basso impatto ambientale.
Ogni singola bobina è confezionata in un sacchetto di plastica di doppio-barriera forte con essiccante ed inscatolato, al fine di preservare la freschezza ed e qualità del filamento e sempre ottenere le condizioni ottimali.

venerdì 13 gennaio 2017

LUTRACAD PLUG-IN PER RHINOCEROS PROGETTAZIONE PLANTARI ANATOMICI

LUTRACAD PLUG-IN PER RHINOCEROS PROGETTAZIONE PLANTARI ANATOMICI

FILOPRINT evidenzia un interessante PLUG-IN per Rhinoceros dal nome LutraCAD che un particolare software per progettazione di solette/plantari.

LutraCAD è uno strumento davvero molto interessante ed efficace per gli specialisti di stampe protesiche. Progettato con l'esperienza utente, il software include:
•Manager che "impacchetta" i file, note e informazioni client
•2D-pack per la progettazione di solette/plantari con software CAD
•3D-pack come espansione con tecnica di scansione 3D

Risulta molto facile da usare. Tutti possono lavorare con LutraCAD! Con semplici passi è possibile creare un sottopiede/plantare e progettare il disegno tecnico in 3D in modo facile e veloce. LutraCAD offre tre livelli di utente. I Livelli utente contengono diverse funzioni. È possibile scegliere il livello di utente che meglio si adegua alle proprie esigenze.
Biblioteca personale
LutraCAD dispone di una vasta biblioteca, che contiene vari elementi e modelli di soletta/plantare. Si può anche facilmente aggiungere elementi personali, modelli e solette/plantari scannerizzati in proprio o disegnati da zero. Questo rende il processo di progettazione più veloce ed efficiente.
Per chi vuole saperne di più e scaricare il file del programma per un rapido test, può linkarsi a questo indirizzo: CLICCA QUI

PLA BIOLOGICO ECOSOSTENIBILE COMPOSTABILE RICICLABILE PLA BIOTEC INGEO 4043D DA FILOPRINT

PLA BIOLOGICO ECOSOSTENIBILE COMPOSTABILE RICICLABILE PLA BIOTEC INGEO 4043D DA FILOPRINT

FILOPRINT presenta un nuovo tipo di filamento BIOLOGICO ed ECOCOMPATIBILE, perfettamente compostabile e riciclable al 100%

Si tratta di PLABIOTEC Ingeo Natureworks 4043D  un filamento realizzato per stampare in 3D oggetti nel massimo rispetto della natura. INGEO 4043D è una particolare tipologia di materia prima che è stata appositamente progettata per il futuro, nel pieno recepimento delle severe norme riguardanti il controllo delle emissioni di gas serra – controllo delle emissioni di CO2 atmosferico – fumi tossici.

Utilizzare il filamento PLA Ingeo 4043D Natureworks permette quindi la coscienza e la sicurezza di utilizzare qualcosa di biologicamente puro, atossico, per alimenti e da usare per il contatto con la pelle e l'uso ludico per KIDS.


PERFORMANCE
PLA Ingeo 4043D Natureworks dimostra eccellenti proprietà in molteplici applicazioni per la stampa 3D.

FILMATO RESISTENZA A TEMPERATURA DI DEVIAZIONE CALORE: CLICCA QUI 

Stampe con finitura setosa
La texture setosa aiuterà nella stampa 3D di parti prototipali ingegneristiche.


Maggiore flessibilità
Le parti stampate con Biome3D sono meno fragili e più flessibili rispetto allo standard di filamenti in PLA BASICO.

Materia prima plastica, non a base di derivazione non rinnovabile
Le plastiche a base vegetale sono le tipologie di materie prime più biodegradabili riferite ai filamenti per stampa 3D e più rispettose dell'ambiente.


Easy-to-Print, come un PLA BASIC
Come tutti gli altri PLA, le caratteristiche termiche e di flusso di INGEO 4043D consentono di ottenere eccellenti dettagli negli oggetti 3D, con un minimo se non nullo restringimento, rottura o deformazione.
Eccellente dettaglio e una maggiore gamma di geometrie
Nessun odore in stampa ne fumo tossico, adatto quindi per ambienti scolastici
Minima ritrazione solo su stampe di grandi dimensioni
No fessurazione
Meno deformazione, nessuna delaminazione


PLA NATURWORKS INGEO 4043D
darà al vostro oggetto stampato 3D un aspetto davvero setoso, perlaceo. INGEO 4043D fornisce risultati diversi da qualsiasi altro tipo di materiale di stampa 3D oggi disponibile ed unisce la facilità di lavorazione di filamenti a base biologica, con la flessibilità e la finitura superficiale superiore di filamenti a base di olio PETROLIFERO.


PLA NATURWORKS INGEO 4043D è una soluzione sostenibile per la stampa in 3D che combina facilità di lavorazione, con una finitura superiore. Il filamento può essere stampato con qualsiasi modello di stampante 3D attualmente sul mercato senza riserva alcuna.

CHE COSA E' UNA BIOPLASTICA?
Un bioplastica è una plastica realizzata parzialmente o totalmente da materiali derivati da fonti biologiche, come canna da zucchero, amido di patate, cellulosa e paglia.
Le Bioplastiche sono spesso progettate in modo che siano biodegradabili o compostabili al termine della loro vita utile, aiutate nel processo di decomposizione da elementi naturali come funghi, batteri ed enzimi.
Le bioplastiche possono generalmente essere sostituito direttamente per i loro equivalenti a base di olio. Possono essere realizzate anche con procedimenti totalmente chimici risultando identiche alle plastiche industriali standard.

PERCHE USARE LA BIOPLASTICA?

Perché risulta essere un prodotto più sostenibile
Le Bioplastiche riducono l'uso di non-rinnovabili, di materiali a base di olio, che sono sempre più scarsi e instabili nel prezzo.

Gestione “end-of-life”
Le bioplastiche posso biodegradare o compostarsi al termine della loro vita utile. Le bioplastiche vegetali possono essere riciclate nei loro equivalenti convenzionali.

Coinvolgimento dei consumatori
I consumatori sono sempre più alla ricerca di prodotti più rispettosi dell'ambiente, e cercano sempre più materiali che dimostrino effettivamente le loro credenziali di sostenibilità. Usare prodotti ed imballaggi realizzati con bioplastiche fa si che si invii un messaggio diretto ai consumatori ed a tutti i fruitori di questo speciale materiale plastico.

Benefici intelligenti
Le Bioplastiche possono essere progettate per avere caratteristiche tecniche innovative quali il controllo del vapore e le proprietà tattili. Costruite per decomporsi dopo un determinato periodo di tempo, possono anche arricchire il terreno in decomposizione.

Migliorare l'imprinting di carbonio
La biomassa in generale prima assorbe anidride carbonica quando si sviluppa. Inoltre, la fabbricazione bioplastica può utilizzare meno energia nella produzione, riducendo i costi di produzione e ridurre le emissioni di carbonio del prodotto finale.

APPLICAZIONI
Le Bioplastiche moderne sono ora adatte per una vasta gamma di applicazioni senza la necessità di nuove attrezzature o infrastrutture. I biopolimeri usati in questo tipo di filamento su INGEO 4043D NATUREWORS sono adatti per prodotti di breve durata usa e getta, nonché per applicazioni a lunga termine.
PACKAGING
Problema
Lo sviluppo del packaging sofisticato ha notevolmente migliorato la shelf life dei prodotti, contribuendo a definire un ottimo feeling con i propri clienti. Tuttavia, con una grande quantità di imballaggi che vanno inesorabilmente a finire in discarica, il packaging sostenibile è un problema ambientale di grande sensibilità ed interesse.
Soluzione
Le Bioplastiche forniscono una soluzione ideale, eliminando l'impatto ambientale. I polimeri a base vegetale INGEO 4043D sono compostabili al 100% al termine della loro vita utile. INGEO 4043D può quindi essere utilizzato per una vasta gamma di imballaggi.

ELECTRONICS
Problema
L'industria elettronica ha compiuto notevoli passi avanti per affrontare il suo impatto ambientale, soprattutto attraverso il miglioramento dell'efficienza energetica dei prodotti e dei dispositivi. È altrettanto importante, tuttavia, che l'industria affronti la sostenibilità dei materiali utilizzati.
Soluzione
Le Bioplastiche possono essere stampato ad iniezione con caratteristiche simili al ABS, senza modifiche richieste alle macchine esistenti. Le Bioplastiche possono essere utilizzate al posto di equivalenti derivati dal petrolio per involucri di plastica e parti dedicate all'uso medicale o alimentare. Sono derivate da piante e tipicamente il processo di fabbricazione ad una temperatura inferiore rispetto alle plastiche convenzionali, contribuisce alla sostenibilità complessiva dei prodotti elettronici.

AUTOMOTIVE
Problema
I mezzi di trasporto rappresentano uno dei più alti responsabili delle emissioni globali di anidride carbonica e le case automobilistiche stanno approntando sempre più materiali da utilizzare nei veicoli rendendoli di fatto più “sostenibili”. In questo settore, la sicurezza e le prestazioni sono di primaria importanza e non ci può essere nessun compromesso.

Soluzione
Le Bioplastiche possono essere utilizzate al posto di equivalenti derivati dal petrolio per l'industria automobilistica. Nel caso di pellets, Essi possono essere stampati a iniezione con caratteristiche simili al ABS, senza modifiche richieste alle macchine esistenti.

FOOD SERVICE
Problema
I pub, ristoranti, punti vendita da asporto e alberghi producono oltre tre milioni di tonnellate di rifiuti ogni anno. La sfida è quella di creare un packaging sostenibile senza alcun impatto sulla qualità o sulla sicurezza alimentare, senza “scomodare” il cliente.

Soluzione
Il biopolimero INGEO 4043D è adatto per una vasta gamma di oggetti stampati in 3D idonei per contenere cibi e prodotti per la ristorazione. Partendo da coperchi per tazza da caffè alle posate stampate in 3D fino a rivestimenti e/o contenitori in sostituzione della carta e cartone. INGEO 4043D svolge così gli stessi compiti di oggetti equivalenti ma derivate dal petrolio e sono biodegradabili e pronti al compost con i rifiuti alimentari al 100%.

COSMETICS

Problema
L'industria cosmetica crea più di 120 miliardi di unità di imballaggio all'anno. Gran parte di questo è di breve durata e spesso finisce in discarica. Anche i prodotti per la cura personale quotidiana di base, come spazzolini da denti e rasoi, rappresentano una grande sfida ambientale. Tuttavia, i consumatori si aspettano standard elevati e non vogliono rinunciare alla qualità nell'uso, pretendendo però una soluzione più sostenibile.

Soluzione
Le bioplastiche di origine vegetale sono la soluzione a questo problema in modo che le marche produttrici di cosmetici e il settore per la cura della persona diventino anche l'ambiente. Il filamento INGEO 4043D può quindi essere usato per la realizzazione di bottiglie di soft-feel, tappi, contenitori per fashion design espressamente sviluppati sulla base del concetto “NATUREWORKS”.
INDUSTRIAL
Problema
Nel settore industriale che attualmente sfrutta altamente il petrolio e quindi l'emissione di carbonio intensivo, alcuni settori industriali si stanno sempre più focalizzando sul modo migliore per elaborare le risorse naturali rinnovabili per trasformarle in prodotti con il minimo impatto ambientale ed emissioni di gas serra ridotte al minimo indispensabile.

Soluzione
Le Bioplastiche soddisfano questa ESIGENZA di oggetti a lunga durata e soprattutto di un rapporto costo-efficacia che sono alla base della bio-sostenibilità. INGEO 4043D è quindi un filamento che possiede le caratteristiche necessarie a realizzare oggetti ottimizzati per rispondere alle esigenze ed aspettative ecologiche più avanzate.


sabato 31 dicembre 2016

COME REALIZZARE UNO STAMPO IN 3D PER OGGETTI IN SILICONE TECNICHE DI STAMPA 3D PER MOLD BOX STAMPI IN SILICONE

STAMPAGGIO DI PARTI IN SILICONE
CON STAMPO REALIZZATO IN 3D

Lo stampaggio al silicone è un potente metodo di produzione che, quando combinato con la stampa 3D, può permettere di fare diverse copie di un prodotto, o di creare un prodotto in un materiale che non è supportato dalla stampante 3D.

Di seguito vi sarà mostrato come e quali siano alcune delle migliori pratiche associate alla realizzazione di stampi con macchine per stampa 3D FDM/FFF. Per dimostrare questo processo, viene qui realizzata una manopola del manubrio da bicicletta direttamente in silicone flessibile utilizzando uno stampo progettato e realizzati in 3D.

Il tempo di lavorazione di questa operazione può variare a seconda di una serie di fattori. Per questo processo ci sono voluti circa 30 minuti esclusi i tempi di solidificazione, che variano a seconda dei prodotti in silicone utilizzati.

La manopola è stata realizzata grazie ad il file 3D in STL generato da Rconroy e liberamente scaricabile da thingiverse cliccandoqui

PRENDERE VISIONE DEL FILMATO REALIZZATIVO: CLICCAREQUI

STRUMENTI NECESSARI

MOLD BOX stampato in 3D
Spray per Mold
Contenitori graduati per Misurazione / miscelazione
bastoncini in lego per miscelazione
Coltellino X-acto o uno strumento da taglio a lama piatta
Silicone
Guanti
Protezione per gli occhi
maschera respiratoria

PRODOTTO RESINA SILICONICA ADATTO: CLICCARE QUI

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foto strumenti necessari


REALIZZAZIONE IN STAMPA 3D DEL MASTER DI STAMPO

Lo stampaggio con resine siliconiche DIRETTO non è molto impegnativo da realizzare soprattutto dal punto di vista della stampa 3D, ci sono solo da seguire minime regole di impostazioni di stampa.
In questo caso viene utilizzato delle impostazioni standard per stampa PLA. Se la finitura superficiale del pezzo fuso non è perfettamente liscia e non soddisfa le aspettative, si può eventualmente prendere in considerazione la possibilità di levigare l'oggetto MASTER appena stampato in 3D, in modo che la sua superficie sia il più liscia possibile.

PREPARARE LO STAMPO

Spruzzare tutte le superfici dello stampo con SPRAY per mold e fissare pezzi di stampo insieme con degli elastici.

Foto spray mold

MIXARE LE RESINE SILICONICHE

Avrete ora bisogno di preparare con la procedura di MIX ogni parte della resina siliconica singolarmente prima della miscelazione completa.

CONSIGLIO:
Assicurarsi di non muovere troppo energicamente la resina all'interno dei contenitori graduati, altrimenti si potrebbero generare bolle d'aria indesiderate che potrebbero inficiare il risultato finale dell'oggetto “cast”.


MISURA PER MIX DELLE PARTI IN SILICONE CON IL DYE

Foto mix A/B



Aggiungere la tintura DYE ad una delle due parti A o B (questo sarà specificato sulla confezione del silicone / colorante)

Foto colorante


Mescolare con la tintura

foto mix dye


Combinare parti A e B e mescolare.

Foto mix dye a/b


CONSIGLIO:
Mescolare lentamente per non creare bolle d 'aria. Controllare le istruzioni per la procedura di mix del silicone sulla confezione. Ci sarà senz'altro indicato anche il tempo necessario per lavorare il silicone fino a che non è pronto per la colatura nello stampo.

Foto stampo in 3 pezzi 1


Qui è stato usato uno stampo a tre pezzi, quindi è stato riempito solo circa ¾ dello stampo per tenere conto del terzo pezzo da inserire dopo.

Foto stampo in 3 pezzi 2


Dopo aver versato il silicone nello stampo, viene inserito un elemento che serve per realizzare il foro nella manopola al fine di creare un canale nella finale che permette l'inserimento della manopola al manubrio della bici.

APRIRE E RIMUOVERE

Potrebbe essere necessario un utensile piatto come quello mostrato qui sotto per fare leva quando si apre lo stampo. Aprire lentamente per non danneggiare l'oggetto all'interno.

Foto apertura stampo 1-2-3-4




PARTE FINALE

Qui, si può vedere la parte finale della manopola in silicone che siamo stati in grado di creare utilizzando uno stampo in 3D con del semplice PLA.

Foto parte finale manopola


Published with courtesy by MakerBot Learning - Powered by the MakerBot Learning Team

COME REALIZZARE ELEMENTI STAMPATI IN 3D PER IL METODO DI FUSIONE A SILICONE

STAMPAGGIO IN 3D ELEMENTI MASTER IN SILICONE

Lo stampo in 3D per elementi in silicone è un potente metodo di produzione che, quando combinato appunto con la stampa 3D, è in grado di consentire la realizzazione di più copie di un prodotto. È inoltre possibile creare un prodotto in un materiale che non è supportato dalla stampante 3D.

In questo TUTORIAL, vi saranno mostrate alcune delle migliori pratiche associate con la creazione di stampi in silicone con elementi stampati in 3D a basso costo.

I tempi di lavorazione variano a seconda di una serie di fattori. La creazione dello stampo in esempio con la propria macchina 3D necessita di circa 1,5 ore. Il Casting nello stampo per la realizzazione di elementi in silicone necessita di circa 15 minuti.

PRENDERE VISIONE DEI FILMATI ESPLICATIVI DI TUTTA L'OPERAZIONE:

FILMATO 1: CLICCAQUI

FILMATO 2: CLICCAQUI

STRUMENTI NECESSARI
Foto strumenti necessari


BOX stampato in 3D MOLD MASTER, BASTONICI PER SOSPESIONE STAMPATI IN 3D/ cubetti spaziatori stampati in 3D.
Master (la stampa che si sta plasmando)
Silicone
Resine e coloranti opzionale
Misurini per la miscelazione / attrezzi a bastoncino in legno per la miscelazione
Bomboletta a spruzzo di Mold
Colla a caldo o colla base cianoacrilato
Imbuto
coltello Ex-Acto
elastici, nastro, cinghie
Guanti
maschera respiratoria
Protezione per gli occhi

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FASE 1: SCEGLIERE UN FILE PER LA STAMPA 3D
E LA CREAZIONE DEL BOX MOLDING

Ottenere un file già fatto, di un oggetto che si desidera replicare o crearlo ex-novo in un materiale non supportato dalla stampante.
In questo esempio è stato scelto il tappo di una bottiglia di profumo che ci permetterà di capire tutto il processo necessario per realizzare lo stampo che ovviamente sarà simile a quello realizzato in modo più professionale e quindi idoneo alla ricerca e sviluppo di un prodotto da produrre in diversi modelli concettuali per prototipazione o produzione finale.

FASE 2: CREARE UN MOLD BOX PER LO STAMPO

Il passo successivo è quello di creare il nostro MOLD BOX. Questa sarà la struttura che conterrà il silicone da versare all'interno di essa. Il MASTER dovrà essere sospeso in questa struttura.

È possibile creare accessori per MOLD BOX da stampare in 3D come segue:
Anime per sorreggere gli oggetti
Cubetti spaziatori tipo mattoncini Lego
Sostegni stampati in 3D

Si è scelto di progettare e stampare il nostro MOLD BOX perché questo metodo ha alcuni vantaggi. La progettazione di MOLD BOX stampare in 3D consente di:
Stampa precisa di fori ed aperture in cui versare il silicone
Facile calcolo del volume necessario per il MOLD BOX specifico
Creare MOLD BOX che si adattano perfettamente alle parti che si prevedono per creare uno stampo in 3D
Ri-utilizzare i box di stampa per creare stampi multipli

Durante la stampa 3D il MOLD BOX non è necessario, esso fornisce un elemento riutilizzabile personalizzabile che altri metodi non possono produrre.

Foto progetto mold box 1-2


FASE 3: PREPARAZIONE E STAMPA

Poiché il processo di stampaggio con silicone non è molto esigente in termini di pressione e temperature applicate al MOLD BOX dello stampo MASTER in 3D, è possibile selezionare le impostazioni di stampa standard di un normale PLA o altro materiale usato per la stampa 3D.

Foto stampo 3d mold box


FASE 4: SUSPEND MASTER IN MOLD BOX

MATERIALE USATO:
MOLD BOX stampata in 3d, MASTER stampato in 3D, colla base cianoacrilato, bomboletta di Mold, SUPPORTI.

Foto A: Spruzzare il MOLD BOX, MASTER, gli elementi di tenuta con lo spray MOLD.


Foto B: Scegliere i punti dove incollare gli elementi di tenuta che attraversano da parte a parte il MOLD BOX


Foto C: Con il MOLD BOX stampato in 3D siamo stati in grado di incollare il MASTER direttamente sul foro dove poi versare il silicone durante la preparazione.

Foto D: Spruzzare di nuovo lo spray MOLD in buona misura a QB.

CONSIGLIO:
È possibile applicare le “sospensioni” al master utilizzando bastoncini, o aste realizzate in 3D precedentemente e poi incollati alla superficie del MASTER. I fori lasciati togliendo i supporti dal MOLD BOX saranno i punti dove il flusso di resina penetrerà appunto all'interno del BOX MASTER.

FASE 5: SILICONE (parti A e B) DA MESCOLARE ACCURATAMENTE

MATERIALE USATO: Silicone (parte A e B), Sticks di miscelazione

Il silicone per lo stampo è disponibile in due parti ben distinte, che devono essere miscelate sia singolarmente che una volta combinati con il suo indurente.
Mescolare lentamente utilizzando i bastoncini di miscelazione forniti nel kit.

Foto bottiglie silicone


FASE 6: MISURA

MATERIALE USATO: misurini calibrati

A: Determinare il volume di silicone necessario per riempire il vostro stampo
B: Misura quantità desiderata di silicone e induritore separatamente in due misurini calibrati.

Foto misurini calibrati: 1-2-3




CONSIGLIO:
Si è calcolato il volume di stampo riempiendo il BOX MOLD stampato in 3D con acqua e versato poi l'acqua in una tazza di misurazione per trovare volume esatto cubico.
Per due stampi di parti come quella mostrata, è sufficiente mescolare abbastanza silicone per riempire metà del volume dello stampo.

STEP 7: MIX DEL SILICONE

Una volta che avete misurato ogni parte, unire le due parti in una tazza di miscelazione e mescolare lentamente con un attrezzo di miscelazione.
In questa fase occorre essere prudenti e muovere la miscelazione in modo che non si creino bolle d'aria. Assicurarsi di raschiare bene i lati della coppa dove si è mescolato il silicone da versare nello stampo. Una volta che le due parti sono state accuratamente miscelate con un attenta opera di agitazione con bacchetta in legno, inizierà il processo di polimerizzazione.

CONSIGLIO:
Leggere con attenzione le istruzioni per la miscelazione del silicone indicate dal produttore. Il tempo indicato è quello valutato in media di quanto si deve lavorare e mescolare il silicone prima che catalizzi.

Foto mix silicone 1-2-3




FASE 8: OPERAZIONE DI RIEMPIMENTO - PRIMA PARTE

MATERIALE USATO: silicone miXATO, MOLD BOX e MASTER

Versare silicone nella prima metà del MOLD BOX.
Quando si versa, fare attenzione a farlo lentamente iniziando da un angolo del MOLD BOX e consentire al silicone di posizionarsi verso le parti del MOLD BOX fino al suo completo riempimento. Fermarsi quando il silicone raggiunge il livello massimo della parte superiore della prima metà del MOLD BOX.

Una volta che avete versato il silicone, inserire i piccoli cubetti stampati in 3D che servono per creare spazi negativi e consentire al silicone di adattarsi perfettamente in ogni interstizio dell'oggetto da riprodurre fermato all'interno del MOLD BOX. Li potrete rimuovere prima di versare il silicone quando sarà installata sopra la seconda metà del MOLD BOX.

Foto versamento silicone 1-2-3




FASE 9: TEMPO SOLIDIFICIAZIONE NEL MOLD BOX

A seconda di quale tipo di silicone si sta utilizzando, può richiedere da 75 minuti fino a 8 ore per solidificare. Temperatura ed umidità interesseranno i tempi di indurimento, quindi si consiglia di eseguire questa fase in un luogo a temperatura ambiente, non esposto ad umidità e luce diretta del sole.

FASE 10: ATTACCARE E PREPARARE LO STAMPO - PARTE SECONDA

MATERIALE USATO: 2° scatola MOLD BOX, hardware (dadi e bulloni)

Una volta che il nostro stampo è impostato correttamente, ci prepareremo per versare la seconda metà del silicone all'interno del secondo MOLD BOX.
A: Rimuovere PRIMA i cubetti spaziatori inseriti nel passaggio 8.
B: Collegare e fissare seconda metà del MOLD BOX.
C: Spruzzare lo SPRAY MOLD

Foto fase 10


FASE 11: VERSARE IL SILICONE NEL SECONDO STAMPO
PARTE SECONDA

Adesso, ripetere i passaggi 5-9 e riempire la seconda metà del vostro stampo utilizzando i metodi di cui sopra.

FASE 12: LET CURE

Foto fase 12





FASE 13: DISTRIBUZIONE SILICONE NELLO STAMPO E RIMOZIONE

MATERIALE USATO: Pinze oD un coltello Ex-Acto

Una volta che il silicone versato nelle due metà dello stampo si è solidificato, si è pronti a rimuovere la forma solidificata dall'insieme del MOLS BOX .

Foto A. Rimuovere le viti di TENUTA dal MOLD BOX


Foto B: distaccare le due metà del MOLD BOX e rilevare lo stampo

Foto C: Rimuovere il MASTER e tutti i sostegni.


FASE 14: MONTAGGIO E PREPARAZIONE DELLO STAMPO

MATERIALE USATO: Stampo master mold in silicone, spray per distacco dallo stampo, elastici

Ora ricomporremo il nostro stampo.

Foto A: Assicurarsi che tutte le parti dello stampo siano correttamente allineati con la spinatura dei fori di riferimento creati dai bastoncini di presa d'aria.


Foto B: I due elementi dello stampo vanno fissati assieme con degli elastici, cinghie o nastri adesivi, comunque sia oggetti di facile rimozione.


CONSIGLI:
La grande “soluzione” fornita dall'uso della stampa 3D per creare MOLD BOX è quella di progettare e stampare, con estrema velocità ad a costi molto bassi, una “scatola” capace di contenere lo stampo MASTER in silicone che a sua volta riesce a contenere la resina per realizzare l'oggetto finale, con possibilità di modificare il tutto in tempi relativamente brevi. Questo facilita l'azienda nell'essere reattiva ad ogni richiesta di mercato, con costi produttivi molto bassi e soprattutto senza attendere tempi morti dovuti alla necessità di riprodurre un nuovo stampo in acciaio modificato nella sua forma nuova.

Fare molta attenzione che tutti i fori ed i passaggi preposti per la realizzazione dell'oggetto finale in resina, all'interno dello stampo in silicone, dovranno essere ben collegati fra loro al fine di evitare intasamenti di percorso della resina durante il suo sversamento all'interno dello stampo. Inoltre assicurarsi che le due parti dello stampo in silicone siano ben collegate senza fori o piccole aperture che facciano fuoriuscire la resina da versare all'interno.

FASE 15: MISURAZIONE RESINA NECESSARIA
ED AGGIUNTA DEL COLORANTE

Strumenti usati: Resina (parte A & B), misurini, bastoncini per mix, tintura.

Proprio come come fatto precedentemente con il silicone, sarà ora necessario misurare ogni parte della miscela di resina, tenendo conto del volume necessario per creare appunto l'oggetto finale.
Se avete fatto diversi stampi, potete mescolare una maggiore quantità di resina e versarla poi nei diversi stampi in una sola volta.

Foto mix resina 1-2-3




FASE 16: MISCELARE LA RESINA

Unire le due parti della miscela di resina e mescolare bene facendo attenzione che non si creino bolle d'aria nel mix.

Foto resina in mix

CONSIGLIO:
Le resine in genere hanno un "pot-life" ( tempo di preparazione ) più breve del silicone, nel senso che saranno pronte più velocemente.

FASE 17: VERSAMENTO DELLA RESINA NELLO STAMPO

Attrezzi necessari: Imbuto

Una volta miscelata la resina, versarla immediatamente nell'apertura dello stampo in silicone, utilizzando un imbuto.
Versare lentamente da non riempire troppo velocemente di resina lo stampo ed evitare fuoriuscite durante il riempimento.
Qualsiasi resina che rimane nel contenitore di miscelazione si indurisce, ma in genere può essere rimossa in un tempo successivo.

Foto versamento resina


FASE 18: LET CURE

Una volta versata, permettere alla resina di solidificarsi per la giusta quantità di tempo necessaria.

Foto tempo solidificazione resina


FASE 19: APRIRE LO STAMPO E RIMUOVERE
LA PARTE SOLIDIFICATA
Strumenti usati: Pinze

Una volta che il resina si è indurita, è possibile aprire lo stampo e rimuovere la parte “cast” finale. E' possibile a volte che piccole quantità di resina “fuggono” dalla sede di stampo, questo viene chiamato in gergo "flash". Il “Flash” dovrà essere rimosso dalla parte attraverso una post-elaborazione.

Foto rimozione cast finale



PARTE FINALE

Nella foto di seguito, si può vedere il tappo della bottiglia di profumo creato in vari colori e opacità differenti utilizzando la tecnica dello stampaggio di silicone.

Foto parte finale


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