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martedì 30 giugno 2015

Oggetti stampati in 3D come aiuto per persone disabili a causa di artrite o artrosi reumatica

Oggetti stampati in 3D come aiuto per persone disabili a causa di artrite o artrosi reumatica


Attualmente ci sono oltre 50 milioni di adulti che vivono nei soli Stati Uniti che accusano una qualche forma più o meno disabilitante di artrite. Sono numeri enormi specialmente se rapportati al resto del mondo e per molte di queste persone, andare in giro ed eseguire qualsiasi tipo di attività quotidiana normale può essere un grande problema. Ci sono tanti farmaci che possono contribuire ad alleviare i sintomi, ma purtroppo la maggior parte di queste persone non possono eseguire operazioni semplici come portare le borse della spesa, chiudere una cerniera lampo o abbottonarsi una camicia.

Grazie ad un ingegnere meccanico e manifatturiero, di nome Ian Hanna, vi è ora una soluzione super convenienti. Hanna, che attualmente lavora per una grande azienda automobilistica, ha utilizzato la stampa 3D per la verifica della progettazione nella produzione di un nuovo progetto di auto elettrica e ritiene che la stampa 3D sia una delle tecnologie più efficaci del futuro.

Sono stati quindi progettati speciali dispositivi per aiutare l’utente con problemi artritici di destreggiarsi con più facilità riducendo la quantità di forza impiegata per svolgere un determinato compito. Nel progettare queste parti si è voluto puntare sulla facilità di stampa 3D per la quale non si è pensato di inserire dei supporti di stampa per le varie parti. Il manico della chiave e la guaina per la borsa sono abbastanza semplice da progettare e sono stati fatti con solo 2 iterazioni. L'aiuto per l’aggancio/sgancio del bottone e della zip hanno richiesto 11 iterazioni di modifica e test prima di rendere definitiva la stampa che si è rivelata resistente e facilmente stampabile.

Per quanto riguarda i singoli progetti, il BOTTON ASSIST e Zipper Assist sono parte di un unico dispositivo.


Hanna ha reso tutti i suoi modelli disponibili per il download gratuito da Thingiverse http://www.thingiverse.com/thing:899126 . Cosa ne pensate di questi oggetti? Avete intenzione di provare la stampa e il loro utilizzo? Fateci sapere cosa ne pensate e nel frattempo visionate il filmato allegato per meglio capire il funzionamento pratico.


lunedì 29 giugno 2015

Presentazione Felfil: una start-up tutta italiana per un progetto Open Source di estrusore per filamenti 3D home-made

Presentazione Felfil: una start-up  tutta italiana per un progetto Open Source di estrusore per filamenti 3D home-made


Si tratta di un progetto open source progettato per uso domestico, e Felfil http://felfil.com/home/ è un estrusore per la generazione di filamenti per stampa 3D dalla plastica, progettato da un team di giovani tecnici/studenti presso il Politecnico di Torino.


I progettisti affermano che il dispositivo è stato costruito in risposta al desiderio dagli utenti di riuscire a stampare in casa propria i filamenti necessari per la propria stampante 3D e di produrre in proprio quindi il filamento plastico. IL progetto è indirizzato alla necessità di ridurre i costi di stampa, risparmiando sui materiali e di essere in grado di provare le potenzialità della stampa 3D senza dover acquistare il filamento ma produrselo da soli con anche materiali di riciclo.

La macchina Felfil è stata progettata e costruita dal Collettivo Cocomeri http://collettivococomeri.com/ , un team di giovani designer che hanno preso parte al programma di laurea del master sulla progettazione ecocompatibile al Politecnico di Torino e il Progetto TreataBit http://www.treatabit.com/article/colazione-da-treatabit-cookies-edition

Pensati principalmente per la produzione di filamenti di materiali riciclati, rifiuti plastici e modelli non selezionati, può essere utilizzato anche con pellet industriale. Sviluppato presso il Fablab Torino, gli sviluppatori affermano che hanno pensato ad una macchina capace di ridare nuova vita a oggetti in plastica inutilizzati e impiegare parti che sono facilmente reperibili nei mercati locali o tramite auto-produzione ad un makerspace.


Tutti i dettagli tecnici e le istruzioni per costruire l'estrusore possono essere scaricati a felfil.com  http://felfil.com/home/, e il dispositivo è stato rilasciato sotto la licenza Creative Commons non commerciale.

L'estrusore utilizza componenti riciclati e basso costo, come un motore di un tergicristallo e una semplice trasmissione a catena della bicicletta.

Il Collettivo Cocomeri è attualmente al lavoro per sviluppare una nuova versione del dispositivo, capace di produrre filamenti in piccole serie per mantenere i prezzi bassi e garantire le migliori prestazioni.


Il team dice che il Felfil si ispira agli estrusori industriali molto più grandi, ed è in grado di estrudere filamento da qualsiasi polimero termoplastico la cui fusione la temperatura non supera i 300 °C.

Il "gruppo di resistenza" che circonda una camera di fusione di acciaio fa il suo lavoro con una vite collegata ad un motore elettrico, che sviluppa circa 9 Nm per garantire una pressione costante. Materiali come pellets o granuli di plastica vengono versati in una tramoggia per la produzione.

L’ugello in ottone riduce l'attrito e una piccola griglia impedisce a materiale più solido di interferire con l'estrusione durante il passaggio nell’ugello che è sagomato specificamente per dissipare il calore dalla camera. Il Collettivo Cocomeri afferma che le temperature più basse nelle fasi successive di estrusione prevedono una maggiore coerenza nelle dimensioni del filamento. A seconda della scelta dell'ugello, la Felfil può produrre filamento da 1,75 millimetri o 3 millimetri di diametro.
Ovviamente tutto è rivolto ad una utenza che non pretende il massimo nella qualità del filamento realizzato soprattutto se si adopera plastica riciclata non di buona qualità. Molto dipende infatti da cosa si da “in pasto” all’estrusore. I miracoli non possono ancora essere realizzati e la macchina può funzionare al meglio ed ovviamente con tutti i suoi limiti imposti da una costruzione “fai da te”, solo se si immette pellets di materiale plastico vergine e di buona qualità come ABS o PLA prodotto da aziende leader sul mercato mondiale. Diversamente la resa sarà inferiore e di conseguenza anche la qualità delle stampe realizzate. E’ possibile immettere plastica derivata da stampe non andate a buon fine a patto che sia ben tritata e non inquinata da altri materiali estranei (quali acidi o chetoni legati appunto alla pulizia del letto di stampa). Si possono inserire anche pezzetti di PET di riciclo quotidiano (bottiglie o contenitori vari) ma comunque anche in questo caso molto dipende dalla qualità del materiale con cui era stato fatto l’oggetto originale.

Il controllo della temperatura è fornita da un sistema PID controllato dall'utente, e il team afferma che stanno lavorando su una nuova versione che utilizza una scheda speciale dedicata come controller.

Sareste interessati a costruire o acquistare questa macchina 3D Felfil come estrusore per filamenti? Fateci sapere la vostra opinione ed intanto guardate FelFill in azione in questo filmato: https://www.youtube.com/watch?v=tBswvdXvBRY




domenica 28 giugno 2015

INDMATEC sta per lanciare una stampante 3D per filamento PEEK la prima stampante 3D per la stampa FDM per Polimeri ad alta temperatura e FILOPRINT propone il filamento PEEK a metri per test e verifiche.

INDMATEC sta per lanciare una stampante 3D per filamento PEEK la prima stampante 3D per la stampa FDM per Polimeri ad alta temperatura e FILOPRINT propone il filamento PEEK a metri per test e verifiche.


Una società tedesca la INDMATEC http://www.indmatec.com/en/home-2 , mette a disposizione per l'uso con stampanti 3D adattate il nuovo filamento PEEK ad alta temperatura di fusione, un nuovo filamento che prontamente FILOPRINT è orgogliosa di mettere a disposizione per tutti gli utenti ovviamente che possiedono o stanno per acquistare una stampante 3D con supporto per un Hot-End per il filamento di tipo PEEK – vedere questo link al proposito : http://www.indmatec.com/de/shop#!/1-75mm-Universal-E3D-V6-Hotend-with-Thermocouple-Assembled/p/50050668/category=13033247 .


Questo materiale, chiamato "PEEK" (acronimo di polietere etere chetone) per il mercato della stampa 3D desktop è un materiale molto particolare che si presta a caratteristiche di eccezionale resistenza. Precedentemente questo materiale è stato reso disponibile solo su larga scala, a livello industriale esclusivamente per stampanti 3D del tipo Selective Laser Sintering (SLS), in quanto possiede, come caratteristica peculiare, un punto di fusione intorno 662º F – 350° C.

L'idea di poter creare oggetti in 3D stampati su una normale stampante FDM / FFF usando il PEEK, è un progresso che potrebbe aprire molte porte sia per la prototipazione che per la creazione di prodotti di uso finale.


INDMATEC permette quindi un ulteriore passo in avanti, con il lancio di una nuova stampante 3D FDM capace di stampare polimeri ad alte temperature, come appunto il PEEK e FILOPRINT vuole partecipare a questo sviluppo permettendo la prova di metraggi di filamento (la bobina intera solo su richiesta, visto il suo altissimo costo di vendita) sperando di fare cosa gradita a tutti gli utenti tecnici e non, desiderosi di testare questo filamento innovativo.

"Lo sviluppo della ricerca è durato diversi anni", ha spiegato il Prof. Dr. Okolo, scienziato del materiale e co-fondatore di INDMATEC GmbH, "Per fare il PEEK utilizzabile come filamento e contemporaneamente sviluppare una stampante 3D FDM, che risponda alle esigenze impegnative di questo nuovo tipo di materiale”.

La nuova stampante 3D, che dispone di un volume di costruzione di 155 x 155 x 155 millimetri, sarà dotata di un hot-end che può raggiungere temperature fino a 420 °C (788 °F). Questo Hot-end ovviamente è già disponibile per essere adattato alle più performanti stampanti 3D presenti sul mercato ad un costo di circa 104 euro (vedi il link di seguito: http://www.indmatec.com/de/shop#!/1-75mm-Universal-E3D-V6-Hotend-with-Thermocouple-Assembled/p/50050668/category=13033247 ) - Con questo Hot- End particolare l'utente sarà in grado realizzare oggetti stampati in 3D su PEEK (ed ovviamente con tutti i restanti materiali “standard” presenti oggi sul mercato), un materiale che comprende molte proprietà vantaggiose. Per citarne alcune possiamo dire che è biocompatibile, bio-inerziale, possiede un'alta resistenza chimica, rigidità meccanica ed elevata resistenza termica. A differenza di PLA e ABS, che diventano morbidi e possono anche sciogliersi quando attaccati dal calore, PEEK ha la capacità di resistere a temperature molto più alte. Il materiale è stato utilizzato in vari settori ed in genere con metodi più tradizionali come quelli sottrattivi.


"E 'stato il nostro primo obiettivo rendere la produzione additiva economicamente accessibile per le piccole e medie imprese", ha detto Tony Tran-Mai, CEO e fondatore di INDMATEC.


La stampante, chiamata semplicemente la stampante PEEK 3D, sarà disponibile per € 9.590 (circa $ 10.734). Essa ha la possibilità di stampare anche altri polimeri ad alta temperatura e con altre prestazioni. La stampante dispone di una camera di accumulo completamente chiusa con parti che sono state costruite con metalli non reattivi. Essa ha anche una speciale letto di stampa termica che è stato ottimizzato per l'adesione del PEEK. Il software fornito con la stampante è stato ottimizzato per rendere la stampa 3D con PEEK un facile procedure "one-click".


Al momento, le macchine desktop attualmente sul mercato, non riescono a raggiungere la soglia dei 300 °C di fusione e pertanto questo filamento NON può essere utilizzato a meno che non si sostituisca l'HOT-END con quello specifico indicato nei link al sito INDIMATECH di cui sopra. Con questa modifica è possibile stampare il filamento in questione altrimenti, dato il suo punto di fusione minimo posto a 343 °C non si riesce a stampare in nessun modo.  

mercoledì 24 giugno 2015

Telaio bici da corsa stampato in 3D con filamento XT CF20 CARBON DELLA COLORFABB

Telaio bici da corsa stampato in 3D con filamento XT CF20 CARBON DELLA COLORFABB


Superare i limiti della stampa 3D

Recentemente, dal  laboratorio della COLORFAB, con una normalissima stampante 3D desktop ed il filamento XT CF 20 CARBON di cui noi di FILOPRINT www.filoprint.it  siamo orgogliosi rivenditori ufficiali si è sviluppato un telaio per bici da corsa composto da parti in carbonio direttamente stampante in 3D.


Questa CONCEPT BIKE è stata sviluppata per dimostrare che è ora possibile stampare in 3D un telaio per bici da corsa liberamente scaricabile dai siti indicati in calce e liberamente riproducibile e vendibile da chiunque voglia cimentarsi in questa auto-produzione, utilizzando appunto il materiale composito in PLA CARICATO AL CARBONIO della COLORFABB.


Stampare per  intero il telaio della bicicletta,  richiederebbe troppo tempo e materiale, così è stato deciso di implementare e di stampare le alette per collegare i tubi del telaio in alluminio tra loro. Il risultato è una struttura della bici sorprendentemente forte con un peso accettabilmente basso. In particolare, per realizzare questo prototipo, è stata utilizzata una Ultimaker Original Plus con un 0,8 di ugello per stampare queste parti.

Questa bici è stata stampata quindi con l'ultimo successo di colorFabb: XT-CF20, un filamento di fibra di carbonio caricato con base di polimeri Amphora 3D, una plastica particolarmente progettata per la stampa 3D. Il contenuto di fibre di carbonio del 20% rende le parti 3D stampati particolarmente forti e rigide al punto giusto. COLORFABB sostiene che, grazie alla suo elevato rapporto fra rigidità ed allungamento, le parti stampate in 3D con XT CF 20 CARBON riescono ad essere funzionali e molto rigide, diminuendo così lo sforzo da fare sui pedali grazie appunto alla minore torsione del telaio finito.


Questa bici serve come ispirazione per altri ingegneri  e tecnici al fine di mostrare ciò che la stampa 3D può fare al giorno d'oggi e realizzare il proprio progetto con questa tecnica. Dettagli come il collarino reggisella sono completamente funzionanti. La statica del telaio e la sua resistenza alla trazione ed alla torsione della bicicletta è stato testato con un'analisi FEM e in uso in vita reale, da parte di ciclisti esperti.

Il grande vantaggio di questo tipo di progetto è anche quello di rendere la propria bici dimensionabile al proprio corpo e personalizzata al massimo in ogni dettaglio in modo da realizzare un prodotto perfettamente “calzante” al proprio fisico, proprio quello che ogni ciclista cerca dalla sua bici per dare il massimo. Per i restanti pezzi del telaio si possono usare vari tipi di tubi che possono essere in carbonio, titanio, alluminio o acciaio per non parlare addirittura di materiali naturali e poi trattati ad-hoc come ad esempio il bambù.


La stampa 3D consente una enorme libertà di forme e consente caratteristiche uniche nel design. Questo è stato usato per implementare un nuovo tipo di sistema di distribuzione del collante. Con questa tecnica si può assemblare la bici e aggiungere un adesivo poliuretanico che si distribuisce nei posti giusti, facendo aderire perfettamente le parti senza problemi.

Questo disegno può essere personalizzato e  stampato in 3D su qualsiasi stampante desktop 3D come ad esempio una Ultimaker, LeapFrog, Portal Messa Makerbot e molte altre.



Le Stampanti D stanno diventando sempre più importanti nella nostra vita quotidiana. Inoltre, tanti oggetti di uso quotidiano sono prodotti sempre più da stampanti 3D desktop!

Potete scaricare i pezzi per l’autocostruzione ai seguenti link:

La bici è stata progettata da Stephan Schürmann durante il suo stage presso colorFabb.
contattare:
+31 77 3333 721
s.schurmann@colorfabb.com


SCOPE FOR DESIGN offre cover per Smartphone personalizzabili e stampabili in 3D con più di 10.000 configurazioni possibili

SCOPE FOR DESIGN offre cover per Smartphone personalizzabili e stampabili in 3D con più di 10.000 configurazioni possibili


Uno dei più divertenti e semplici elementi disponibili per la stampa 3D di oggi è la COVER dello smartphone.

Da oggi, SCOPE FOR DESIGN https://www.scopefordesign.de/ sta offrendo agli utenti non solo una migliore qualità di file 3D per stampare la propria cover, ma anche una vasta gamma di opzioni per il divertimento, la forma e la funzione.


Come spazio per la progettazione viene offerto un sistema per ottenere molto semplice ed infinitamente personalizzabile per realizzare la COVER come più ci piace e completamente personalizzata al proprio gusto. Nel giro di pochi minuti, è possibile ordinare un CASE per il proprio telefono dal campo di applicazione per il disegno 3D e poi, una volta ordinato, verrà spedito direttamente a casa in una settimana o meno.


Fondata nel 2012 da Manuel Breit e Simon Bauer, SCOPE FOR DESIGN è una società tedesca dedicata a permettere al singolo utente inesperto, di crearsi un case di protezione robusto per il dispositivo utilizzato, con una variabile infinita di personalizzazione.

La tecnologia di produzione è a base di polvere di sinterizzazione laser, ed il materiale è resistente e durevole oltre che garantire un’ottima presa e maneggevolezza.


È inoltre possibile aggiungere più di 100 simboli decorativi, scegliendo tra graffiti, temi sportivi, animali e altro ancora. Una volta scelto il proprio layout, ci sono più di 10.000 configurazioni per poi stampare la COVER del telefono in 3D.

L'utente inizia scegliendo uno dei modelli dello smartphone posseduto e quindi può passare attraverso un elenco di stili per la parte posteriore della cassa del telefono, che è, ovviamente, l'area da evidenziare. La funzione di zoom rende più facile scegliere le opzioni, così come vedere il modo in cui sarà realizzato.  Gli add-ons sono davvero incredibili ed offrono la possibilità di aggiungere le seguenti grandi idee per il tuo telefono:
Business / titolare della carta di credito
GoPro
Stand Flexible
testo Customized

IN questo modo sarà davvero divertente realizzare la propria COVER personalizzata oltre che avere un supporto tecnico realizzativo senza problemi e soprattutto senza avere nessuna competenza di disegno tridimensionale

Avete mai ordinato un CASE stampato in 3D per il vostro telefono, o ne avete mai fatto uno da soli? Fateci sapere le vostre idee in proposito, magari sarà più facile insieme discutere su questo  nuovo campo di applicazione per la progettazione di oggetti 3D come accessori di smartphone in ambito del settore design.



La Parigina 3DMS lancia su Kickstarter una campagna per stampanti 3D modulari, che consente di ridimensionare o Upsize

La Parigina 3DMS lancia su Kickstarter una campagna per stampanti 3D modulari, che consente di ridimensionare o Upsize


Il concetto di una struttura modulare è orientata attorno ad una combinazione di minimalismo e qualità, così come l'economia, e spesso include l'inclinazione di lasciare il minor ingombro possibile.

-Spazio e budget sono anche spesso, non a caso, un problema. Al fine di fare spazio per le priorità, che in questo caso comprende ovviamente la stampa 3D in cima all'elenco dei sistemi 3D modulari la Francese 3DMS http://www.3dmodularsystems.com/ ha sviluppato stampanti 3D modulari ad entrambe le estremità dello spettro, sia per dimensioni medie che per extra large. Quindi, se si vuole iniziare a una dimensione media per la stampa 3D con questo tipo di stampanti, la 3DMS offre un modo per scegliere appunto quale strada intraprendere. Ecco quindi la campagna su Kickstarter che sta per lanciare dove 3DMS spera di raccogliere € 5.000 (circa $ 5,680 USD) entro il 19 luglio. https://www.kickstarter.com/projects/3dmodularsystems/scalar-m-xl-3d-modular-printers-imprimantes-3d-mod

3DMS, con sede in Francia, ha incorporato prima di tutto una solida esperienza nella progettazione avanzata per ogni stampante, implementando quindi quanto segue:
Sensori di prossimità : Inductive
Produzione silenziosa grazie a cuscinetti a cancellazione di rumore
Accoppiatori di qualità Industriale
Estrusori ad alta precisione
Supporto hotend multiplo


Due sono i modelli: La Scalar M è, ovviamente, la più piccola delle due scelte, ma offre ancora una zona abbastanza grande di formato di stampa per 30 x 22 x 25 cm. La XL è invece la più grande delle macchine che offrono tutte le stesse caratteristiche, ma con il bonus di una estensione del volume di costruzione a 40 x 30 x 35 cm .

In termini di ciò che è l'intero concetto modulare, in particolare, sia il modello M ed modelli XL consentono l'upsize e ridimensionamento. È possibile aumentare la dimensione di stampa, se avete bisogno di stampare in 3D un grande modello o si può compattare le cose quando si sta cercando di fare più spazio. Sono disponibili varie ottimizzazioni in modo che sia possibile aggiungere maggiore stabilità di stampa o più velocità.


3DMS sta ancora sviluppando alcune altre opzioni come la possibilità di 'scatolare' la stampante per le questioni di sicurezza del bambino e/o animale domestico o altre necessità. Saranno inoltre presto implementate altri sviluppi estetici e pratici consentendo un design pieghevole, così come la capacità di cambiare lo schermo LCD o anche aggiungere o modificare una hotend. Quando si tratta di aggiungere le parti, si è in grado di scaricare i file 3D e stampare da soli, semplicemente aggiungendo efficienza dei nuovi prodotti da montare. (Kit di downgrade e di espansione saranno disponibili presso 3DMS al termine della campagna di Kickstarter.)


3DMS promette, AI LORO PRIMI SOSTENITORI, alcune buone occasioni economiche per gli early bird, a partire da € 650 (circa $ 738 USD) per la Scalar M, per includere una stampante completamente assemblata con schermo LCD, supporto SD card, e una V7 Aluhotend semi-metallo. E’ incluso anche una piccola quantità (1kg) per una prima stampa di filamento PLA.
Con l’aggiunta di circa 200 euro, SOLO PER gli utenti Parigini (dove appunto ha la sede la 3DMS) uno dei membri del team 3DMS offrirà un servizio personalizzato della stampante 3D insieme a due ore di messa a punto e di formazione.

Per  € 890 gli Early bird ricevono la Scalar XL con tutti gli stessi particolari in termini di premontaggio e tutto quello già incluso nella M. Per € 990, solo i parigini, ancora una volta, possono avere due ore di completo set up e formazione.

I fondi saranno utilizzati per finanziare il lancio dei loro prodotti e l'espansione in Francia e in tutta l'Europa. Le consegne dovrebbero iniziare nel mese di settembre e ottobre, con trasporto disponibile solo in alcuni paesi.

Quale di queste stampanti 3D possono essere attraenti per le vostre esigenze? Avete in programma di sostenere questa campagna Kickstarter? Fateci sapere le vostre opinioni rispondendo numerosi alla discussione.


martedì 23 giugno 2015

Simplify3D annuncia la versione 3.0 del suo software Universale per la stampa 3D

Simplify3D annuncia la versione 3.0 del suo software Universale per la stampa 3D


Simplify3D Software versione 3.0 https://www.simplify3d.com/ è il più grande up-grade rilasciato da parte della società, in quanto il loro software è stato introdotto nel 2013, e include più di 40 importanti nuove funzionalità e il supporto per un totale di 25 nuove stampanti.


La loro piattaforma software universale per la stampa 3D offre una serie di nuovi strumenti per migliorare la qualità dei modelli più impegnative.

Tra i numerosi aggiornamenti si evidenzia, l'estrusione doppia guidata che semplifica i passaggi necessari per la configurazione di una stampa a doppia di estrusione e, con pochi clic, gli utenti possono creare una parte a due colori. Gli utenti possono scegliere tra una varietà di forme “ooze shield” a seconda delle conferme d’interfaccia Updatesmations di uno specifico modello che circonderà la loro parte durante la costruzione.


Questa ultima versione include anche sei opzioni di modello di tamponamento, come nido d'ape e triangolo tamponature e i nuovi modelli consentono di configurare l'interno di una parte in base a obiettivi come i requisiti di alta resistenza o risultati estetici.

Mentre lo slicing Simplify3D è sempre stato veloce, un insieme di algoritmi state-of-the-art in versione 3.0 hanno amplificato la sua velocità di più di tre volte rispetto alla versione precedente.


Un software slicing più veloce, aiuta con modelli complessi, e consente anche una iterazione più veloce. Ora l’utente con una nuova modalità di anteprima animata realistica, può effettuare piccole modifiche alle impostazioni e immediatamente vedere come influiranno sulla stampa finale.

L'interfaccia software include anche una riconfigurazione sugli strumenti usati in programma più intuitiva e semplice da usare, e il modello di manipolazione è più facile con le nuove opzioni di raggruppamento, che rendono il lavoro con più parti molto più efficace. La modalità di anteprima comprende anche l'infusione di molteplici opzioni di colorazione che permettono agli utenti di visualizzare una sequenza di generazione in funzione della velocità, portautensile attivi o tipi di funzione.

C'è anche un pulsante "annulla" in questa ultima versione per risparmiare tempo e nuove scorciatoie da tastiera a migliorare la navigazione.

Simplify3D 3.0 ora fornisce decine di altre nuove caratteristiche per migliorare la qualità di stampa, come ad esempio evitare di attraversare i contorni per ridurre lo stillicidio in eccesso, e la non stazionarietà della testina per ridurre l’effetto della ritrattazione legate alla superficie esterna di una stampa.

Il software desktop comunica ora con un nuovo sistema di storage basato su cloud che permette aggiornamenti in tempo reale per qualsiasi delle centinaia di profili di stampa preconfigurati disponibili all'interno Simplify3D.

Simplify3D precedente ha sostenuto più di 100 stampanti, e questa ultima release aggiunge 25 profili di stampa preconfigurati. È possibile trovare l'elenco di tutte le stampanti supportate sul loro sito web. https://www.simplify3d.com/software/supported-printers/
L’azienda sostiene di essere stata fortunata ad avere utenti appassionati che hanno fornito molte idee poi rilasciate all’interno del nuovo software.  Come sempre un feedback è preziosissimo per il  processo di sviluppo di qualsiasi programma ed ecco perché si spinge sempre i nostri appassionati lettori a dare consigli e commenti sul progetto.

Il software con tutti gli aggiornamenti è ora disponibile al link seguente https://www.simplify3d.com/software/ , ed è anche un aggiornamento gratuito per tutti i clienti Simplify3D esistenti.

Avete mai utilizzato il software Simplify3D? Fateci sapere le vostre impressioni in merito, vi aspettiamo numerosi


3DSimo Mini – Nuovo modello di penna stampante 3D da oggi su Kickstarter, davvero interessanti le caratteristiche e l’usabilità

3DSimo Mini Nuovo modello di penna stampante 3D da oggi su Kickstarter, davvero interessanti le caratteristiche e l’usabilità


3DSimo Mini è più di una semplice penna che stampa in 3D, è
il “The Ultimate Creator’s Tool”. Proprio come una normale stampante / FFF 3D FDM, la penna 3dSimo Mini estrude termoplastici fusi e compositi termoplastici, inoltre permette all'utente di disegnare nella terza dimensione in filo molto sottile. Il primo aspetto di questa nuova penna che la rende così unica è la sua compatibilità dei materiali. Attualmente l'azienda dice che la penna è in grado di utilizzare 12 diversi tipi di materiale, con numerosi altri in cantiere. I materiali attuali compatibili con la Mini sono i seguenti: Laybrick, HIPS, PLA, ABS, luminoso, Termochrome, Metallo, carbonio, flessibile, fluorescente, PETG e Legno-like.

Ma non è tutto, però. La Mini non è semplicemente una penna che stampa in 3D. In realtà è lo strumento di una macchina per il multiuso, con la possibilità di saldare, tagliare e bruciare, utilizzando diversi attachments modulari (questi sono "stretch goal" per il momento). Scambiare una testa porta-utensili è estremamente facile e l'interfaccia utente del Mini prende vita attraverso una applicazione mobile, che permette agli utenti di regolare la temperatura o la velocità del dispositivo tramite bluetooth dal loro telefono. Oltre a controllare la Mini, l'applicazione dispone anche di una biblioteca di video didattici e modelli da stampare.


Via Kickstarter, la società sta cercando di raccogliere almeno 70.000 $ entro il 24 luglio, al fine di avviare la produzione su larga scala di questo piccolo dispositivo portatile. Stanno spingendo anche per impostare diversi obiettivi stretch, tutti che permetteranno loro di finanziare lo sviluppo di nuovi materiali e attrezzature per la Mini. Se sono in grado di raggiungere il loro obiettivo $ 70.000, potranno iniziare la produzione di circa 2.000 a 3.000 unità al mese da dicembre, con le prime spedizioni che avranno inizio nel gennaio 2016. La struttura dei prezzi per i sostenitori è progressiva, il che significa che i nuovi sostenitori possono pre-ordinare la loro Mini, ed i prezzi per l’acquisto, aumentano gradualmente. Al momento ci sono ancora un paio di pacchetti 'Early Bird Backer' disponibili, che rendono possibile l’acquisto della 3DSimo Mini, e 6 (15mt) di materiale per soli 89 dollari. Una volta che questi premi sono terminati, il prezzo sale ad almeno 109 dollari, con il prezzo al dettaglio fissato a 129 dollari.


Certamente questo nuova penna sarà uno strumento che porterà molto interesse, soprattutto fra chi non conosce ancora la stampa 3d e soprattutto non da progettare al CAD ma sa disegnare ed ha un minimo di inventiva da mettere in pratica.

Con esperienza nel mercato e una campagna di crowdfunding ben gestito, sembra che 3DSimo si stia predisponendo per il successo. Fateci sapere i vostri pensieri su questo nuovo dispositivo. Scoprite di più nei filmati allegati qui sotto:


CONSIGLI GENERALI SU COME STAMPARE IL PLA

CONSIGLI GENERALI SU COME STAMPARE IL PLA


FILOPRINT, in collaborazione con FILOALFA, nota azienda Italiana produttrice di ottimi filamenti di cui noi ne siamo orgogliosamente rivenditori, per aiutarvi nelle vostre stampe con il PLA vi propone, un vademecum per il corretto setting riguardo alla stampa 3D con il PLA, un argomento che spesso genera fastidiosi errori di stampa.

In particolare iniziamo con il giusto controllo della ventilazione.

Partiamo dal presupposto che la ventilazione durante la stampa è utilizzabile solamente per materiali a basso coefficiente di ritiro, ad esempio quindi il PLA e che risulta utile per "fissare" subito la plastica una volta uscita dall'ugello. È indispensabile quindi, per ottenere degli ottimi overhang, delle sporgenze definite senza utilizzo di supporti. L'importante in questo caso è indirizzare l'aria della ventola in modo perpendicolare al piatto di stampa e non di taglio perché altrimenti si ha l'effetto curvatura che non vogliamo.

E' invece assolutamente sconsigliata durante la stampa dell'ABS e di tutti i materiali che soffrono di
warping o ritrazione; basta un soffio di aria e la stampa può rovinarsi irrimediabilmente. Il motivo
principale è la diminuzione dell'adesione tra i layer che facilita la delaminazione e la ritrazione del
materiale, già di per se problematico. Quando stampate quindi l’ABS , dovete evitare qualsiasi fonte di ventilazione.

In conclusione: fate attenzione nella scelta del materiale, proteggete la vostra stampa dall’aria
indesiderata.

GESTIONE TEMPERATURE DI STAMPA CON IL PLA

Per quanto riguarda invece la gestione delle temperature del PLA per ottimizzare le stampe, si consiglia quanto segue.

Il PLA è un acido polilattico, o poli (acido lattico) o polilattato, è un materiale utilizzato molto
frequentemente nella prototipazione rapida che utilizzano tecniche produttive quali la FDM (Fused
Deposition Modeling).
La temperatura di estrusione ideale per stampare il PLA va da circa 190 ai 210°C.
Nonostante questo non esista una temperatura più o meno corretta per una stampa ottimale, ci sono
almeno 5 fattori che entrano in gioco sulla regolazione:
1) Dimensioni dell’oggetto stampato: le alte temperature per il PLA vanno bene se devi stampare un
oggetto di grandi dimensioni. La plastica fusa ad alte temperature ci mette più tempo a tornare allo stato
solido (a uscire dalla transazione vetrosa), bisogna quindi darle il tempo di raffreddarsi prima che
l’estrusore ci passi sopra nuovamente, con il rischio di “fallire” una stampa.
2) Dettagli dell’oggetto stampato: più si abbassa la temperatura (180-170°C) più l’oggetto sarà definito
nei dettagli.
3) Dimensioni Layer di stampa: quando si imposta un layer di stampa molto piccolo il PLA deve
necessariamente essere più caldo perché altrimenti la plastica si strappa. Le basse temperature, inoltre,
rendono meno coesi i layer tra di loro.
4) Adesione dell’oggetto al piatto e dei layer tra di loro: più si aumenta la temperatura più si rende
liquido il PLA e più questo sarà adesivo, creando un oggetto più compatto.
5) Rifinitura desiderata: se si stampa il PLA a basse temperature la superficie avrà una finitura opaca.
Se invece lo si stampa “caldo” e senza ventilazione, siccome ha più tempo per assestarsi, avrà una
finitura più lucida.
6) Tipologia di stampante: non va dimenticato che per ogni stampante sono necessari vari test per
trovare la temperatura ottimale di stampa per ogni materiale. Questo perché le sonde che rilevano la
temperatura non sono posizionate all’uscita dell’ugello ma poco prima.

Seguendo queste indicazioni di massima, si possono eseguire stampe ottimali un po’ con tutte le
stampanti 3D presenti sul mercato. Le regole sono generiche ed ovviamente ognuna va adeguata e
regolata in modo “fine” alle caratteristiche della propria stampante. E’ bene quindi sempre eseguire delle piccole stampe di prova iniziali per poi assestare il giusto compromesso relativo a tutti i settaggi
macchina. Così facendo non si dovrebbe avere nessun particolare tipo di problema.

Costruisci il tuo mini aspirapolvere stampato in 3D ed alimentato via USB

Costruisci il tuo mini aspirapolvere stampato in 3D ed alimentato via USB


Loann Boudin è uno studente francese molto in gamba e con la forte ed indispensabile passione per l’elettronica e la stampa 3D. La necessità aguzza l’ingegno e pertanto, dato che aveva bisogno di un mini aspirapolvere, ha deciso di tentare un autocostruzione piuttosto che comprarlo al negozio di elettronica già fatto.

Loann dice : "Avevo bisogno di un piccolo ed efficiente dispositivo per pulire il disordine della mia scrivania, così ho deciso di progettare e fare da solo il mio dispositivo a misura.  Questo mini aspirapolvere è molto utile. Ora posso pulire la mia tastiera del computer portatile, la mia scrivania, e tutti i piccoli oggetti fragili che raccolgo ".


IL progetto è iniziato ruotando, e questo è proprio il caso di dirlo  intorno al piccolo motore elettrico, RE-140 motore DC http://catalog.miniscience.com/catalog/motors/RE140RA.html  comunemente usato nei giocattoli, un vecchio cavo USB Apple da un iPhone 5, un commutatore 6 x 12 mm, alcuni pezzi LEGO, una bustina di tè da utilizzare come filtro, e una stampante 3D.


Dice che la parte più critica di un aspirapolvere è la turbina, così dopo aver esaminato diverse turbine da aspirapolvere portatili, ha infine utilizzato SolidWorks per progettarne una che si adattava alla sua applicazione.

Il suo mini aspirapolvere USB include solo sette parti stampate: una copertura superiore, un supporto del motore, un paio di parti della turbina, una copertura a turbina, un portafiltro, e una vasca di raccolta della polvere.


Boudin, dato che non aveva a disposizione una propria stampante 3D, ha fatto qualche ricerca sul web per trovare qualcuno che poteva offrire il servizio di stampa 3D. Ne ha trovato uno a 1,4 miglia da casa sua. Ma Invece di utilizzare l'hub locali,  ha deciso di approfittare di una stampante Prusa I3 3D di proprietà di un'associazione di elettronica a cui appartiene. Ha usato Repetier e Slic3r per settare la stampante 3D.

Boudin  ha poi voluto fornire tutti i file necessari per fare  questo su un progetto alla comunità ed un tutorial molto dettagliato lo trovate di seguito all’indirizzo su Instructables.
http://www.instructables.com/id/3D-Print-a-Mini-USB-Vacuum-Cleaner/?ALLSTEPS

Vuoi costruire anche tu un aspirapolvere in 3D? Hai mai usato la stampa 3D per la progettazione di un elemento pratico per l'uso in tutta la casa? Fateci sapere commentando numerosi a questo servizio.


Buona progettazione a tutti da FILOPRINT e 3DPRINTERCAD.